水下混凝土澆注中，一旦發生事故，應采取相應措施，盡可能避免事故擴大或把損失控制在最小限度。

　　下面就一些可能出現的事故進行分析并提出相應處理辦法。

　　1、 剪球時卡管

　　在灌注水下混凝土時，經常會產生剪球時卡管的情況，出現這種情況的原因有兩個。

　　1. 1剪球制作不合理

　　塞球直徑與導管直徑差別太小，剪球前由于砂漿或細石料滲入導管與球壁之間造成堵塞。如果是這種情況，在不浪費混凝土方量的前提下，應急處理辦法有兩個：

　　⑴． 用一定長度（一般比漏斗長2m左右）直徑為20mm～25mm的鋼筋捅塞球，使混凝土下落。

　　⑵． 利用機械振動使混凝土下落，這種方法要求操作技術嫻熟，以保證混凝土下落時導管回落到正常埋管的位置。

　　1.2 混凝土不合格

　　如果開盤后的混凝土坍落度過小或拌和不均勻，加上累積混凝土過程中粗骨料下沉，可能導致漏斗口處粗骨料相互擠壓密實而堵塞漏斗口，導致剪球后混凝土難以下落。

　　補救的辦法同上，同時必須注意：第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度規范要求的高限為宜，為確保剪球順利，可適當控制石料用量，等剪球完成后再按正常配合比進行拌和。如果采取措施后混凝土仍不下落，時間又長，只能放棄這斗混凝土，適當清孔或用空壓機對孔底進行擾動后重新灌注混凝土。

　　2、 灌注中途卡管

　　因機械故障（如斷電）使混凝土在導管內停留時間過長，或者灌注時間過長，部分混凝土已經初凝使下落阻力增大而堵在導管內。這種事故宜以預防為主。灌注前應全面檢修設備。盡可能使灌注連續快速，炎熱季節在灌注初期混凝土中摻入適量緩和劑，以避免混凝土過早初凝。

　　如果已灌注混凝土厚度3m以內出現卡管又無法補救到繼續灌注時，建議停止澆注，拔出導管，采用吸泥機吸出混凝土，并重新清孔再灌注，或者提起鋼筋籠，重下鉆頭，加大泥漿濃度鉆至設計標高并排出已灌混凝土，再按常規辦法清孔，重新灌注，以小的損失換取高質量工程。

　　如果已灌注混凝土厚度較大，重鉆清孔不太可能，只能采取更換導管重新灌注的辦法，但如何保證更換導管后不斷樁值得研究。

　　3、 埋管

澆注過程中導管無法拔出有兩種可能：

　　3.1 鋼筋籠制作質量差，部分鋼筋脫離主筋后插入導管吊環內（這種情況一般會浮籠）。這時應正反轉動導管，使導管與鋼筋籠分離并居鉆孔中心，再繼續澆注。

　　3.2 導管埋深過大或混凝土初凝使導管內外摩擦力增大，水下混凝土灌注應嚴格控制埋管深度，不得大于6m，且不小于1m。為防止混凝土初凝，除適當加緩凝劑外還應振動導管。

　　一旦埋管發生，應先查明究竟是何種原因，盡可能增大拔力拔起導管（但要防止拔漏導管），拔起過程中應正反搖動導管，使其易于拔起。

　　4、 浮籠

　　浮籠事故在灌注水下混凝土過程中并不鮮見，對于只下半籠（即鋼筋籠長度小于成孔深度）的鉆孔樁更是有可能發生。產生這種現象的原因與混凝土的頂推力有關，但預防不力是一個因素，所以下籠時應采取相對固定措施，盡可能多焊幾條主筋在鉆機底座上，增大固結力。

　　在灌注過程中混凝土何時接近或進入鋼筋籠應做到心中有數。在混凝土面接近和進入鋼筋籠時，應保持許可范圍之內的較深埋管，并連續灌入混凝土盡可能減少混凝土從導管底口出來后對鋼筋籠的沖擊力；當混凝土面進入鋼筋籠一定深度后，適當提升導管，以增加鋼筋籠的埋深，使得混凝土與鋼筋籠的握裹力保證鋼筋籠不至上浮。

如果出現浮籠，應盡快處理，扼制繼續上浮，最好用多根直徑6cm左右鋼管套住鋼筋籠主筋再焊在護筒上，并用鋼筋或方木成網狀壓住所焊鋼管及護筒，這樣，還能保證鋼筋籠上浮時不至過份偏位。

　　施工事故時有發生，為保證工程質量，應堅持預防為主、防微杜漸的原則。